铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题。
 1、好铸件从质量熔炼开一旦要开始浇注铸件，首先要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能够接受的低标准。然而， 的选择是：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。2、避免自由液面上产生湍流夹杂这 要求避免前端自由液面（弯月面）流速过。对于大部分金属来说，大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，大流速会适当增加。这个要求也意味着金属液的下落度不能超过“静滴”度的临界值。3、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂这 要求在整个充型过程，不要出现任何金属液流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯月面保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响，而这些凝壳会成为铸件一部分。要想获得这种效果，金属液前端可以设计成连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底部开始向 ）4、避免裹气（产生气泡）避免浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下方式达到：
    合理设计阶梯型浇口杯；
    合理设计直浇道，快速充满；
    合理使用“水坝”；
    避免采用“井式”或其他开放式浇注系统；
    采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片；
    使用除气装置；
    浇注过程无中断。

5、避免砂芯气孔

避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯保证 低的含气量，或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能保证干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修复胶。
6、避免缩孔，由于对流影响及不稳定的压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度(如果有的话)；控制合金及铸型温度。

7、避免对流 对流危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流危害影响。而对于中等壁厚铸件：通过铸件结构或工艺来降低对流危害；
    避免向上补缩；
    浇满后翻转。

8、减少偏析预防偏析并控制在标准范围内，或客户允许的成分超限区域。如果可能，尽量避免通道偏9、减少残余应力轻合金固溶处理后不要进行水（冷水或热水）介质淬火。如果铸件应力看起来不大，可采用聚合物淬火介质或强制空气淬火。

10、给定基准点
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